“又出現裝量超重了，這對車間的胃蘇顆粒灌裝生產效率影響很大呀！”裝量問題猶如一塊大石盤桓在揚子江藥業(yè)集團江蘇制藥股份有限公司固體制劑2號車間每一位生產人員的心頭。“我們也‘QC’一次，解決裝量超重問題吧?！?017年1月，由該車間9人組成的精益QC小組踏上了攻關之路，他們將攻關課題鎖定為“降低胃蘇顆粒裝量不合格品數量”。

經過多日現場統計和分析，精益QC小組成員確定了胃蘇顆粒裝量不合格品數量，平均值為2907袋/批，經目標可行性分析，他們將本次攻關目標設定為“不合格品數量低于200袋/批”。

為找出影響胃蘇顆粒裝量不合格的因素，精益QC小組成員召開討論會，通過“頭腦風暴法”、樹狀圖分析共找出12個可能造成胃蘇顆粒裝量不合格的末端因素，經逐一分析和現場調查，最終確認的主要因素為：搖擺式顆粒機滾動制粒方式不適用、搖擺式顆粒機篩網硬度低、顆粒干燥時間太長以及攪拌、切碎時間短。

確定了主要原因，精益QC小組成員根據5W1H原則，對每條要因制定了相應對策?！皳u擺式顆粒機產能低，每鍋制粒時間需1.1h；篩網難以安裝且破損頻率高，難以達到我們預期的效果，必須更換設備?！薄皾穹ɑ旌显炝C每鍋制粒時間僅0.5h，篩網安裝簡單且不易破損。走變更流程，將搖擺式顆粒機更換為濕法混合造粒機?！泵恳粋€人都在積極思考解決辦法，智慧的火花在這里迸發(fā)。果然，在更換設備后，制粒過程中產生的細粉數量大大降低，由原來的每批102.1kg降至10.5kg。

針對“顆粒干燥時間長，顆粒易松散，細粉會增多”的問題，精益QC小組成員對不同干燥時間段的顆粒水分進行檢測、統計、分析，發(fā)現胃蘇顆粒在干燥30min后，顆粒水分可達到內控標準≤0.1%。車間迅速啟動變更流程，將顆粒干燥時間由60min變更為30min后進行水分檢測。小組成員分別對攪拌、切碎時間為10~50s、51~100s、101~150s三種不同范圍下制得的顆粒粒度（%）進行對比分析，發(fā)現攪拌、切碎時間在51~100s范圍內制得的顆粒粒度值最?。?.8%），粒度大小分布最均勻。

經過不懈努力，精益QC小組成功將胃蘇顆粒不合格品數量平均值控制在了156袋/批，達到了攻關目標。憑借這份無悔的付出，精益QC小組在第39次全國QC喜獲一等獎。

（葉 菲）

《中國質量報》